Manajemen Proyek

Didasarkan pada buku “Project Management : The Managerial Process by Gray and Larson” bahwa proses suatu manajemen projek secara garis besar dapat disimpulkansebagai berikut :

1. DEFINING  ---> judul, deskripsi, estimate, metodologi, scope projek, tugas, spesifikasi
2. PLANNING ---> Membuat Work Breakdowns Structure (WBS), Organizational Breakdowns Structure (OBS), schedule, jadwal, anggaran, SDM, resiko
3. EXECUTING ---> membuat laporan kerja, manajemen jadwal, estimasi time & cost, manajemen kualitas, manajemen resiko, monitoring pekerjaan, inspeksi mutu, fabrikasi & konstruksi
4. CLOSING ---> membuat dokumentasi ke customer, evaluasi, tanda tangan serah terima penyelesaian pekerjaa, demobilisasi pekerja & peralatan, start up

PROJECT adalah suatu rangkaian aktifitas unik yang saling terkait utk mencapai hasil tertentu & dikerjakan dalam periode waktu tertentu

Karakteristik umum dari projek adalah :

• Objek yang dikerjakan jelas terlihat dan memiliki tujuan
• Memiliki periode tertentu untuk dimulai dan diakhiri
• Melibatkan multi disiplin ilmu
• Produknya atau pelayanannya atau prosesnya unik (tidak pernah dikerjakan sebelumnya) misalnya mengerjakan sesuatu yang sebelumnya tidak terselesaikan & membutuhkan kajian teknologi yang mendalam sebelumnya (misalnya membangun stasiun ruang angkasa di mars)
• Memiliki waktu, biaya dan performa yang spesifik (on timing, on budget, on performance)
• Pekerjaan non - routine

PROYEK berbeda dengan PROGRAM begitu pula dengan ROUTINE WORK dimana PROGRAM adalah kumpulan dari berbagai projek.

Example : 

Pembangkit A akan didirikan didaerah A dengan scope pekerjaan pembangunan equipment common, boiler, turbin generator dan sesudah pembangkit A jadi kemudian dioperasikan dan selama beroperasi sering terjadi problem sehingga tim mekanik harus sering memperbaiki peralatan.

Definisi :

PROGRAM : membangun pembangkit A

PROYEK : membangun equipment common, membangun boiler, membangun turbin generator

ROUTINE WORK : tim mekanik memperbaiki peralatan sebagai tim pemeliharaan

Urutan Integrated Manajemen Project adalah :

• Strategic Alignment ---> penentuan strategi dari proyek apakah proyek akan dikembangkan oleh banyak tim, banyak SDM atau di sub kan, manajemen resiko (konflik, kebingungan dan waktu yang bisa menyebabkan customer tidak puas). Dalam strategic alignment dibutuhkan proses seleksi yang Sistematis, Terbuka, Konsisten dan Seimbang.

Poin - poin dari Strategic Management adalah :

- Apakah sesuatu yang akan kita putuskan dan implementasikan

- Apakah yang akan kita maksimalkan untuk menuju ke tujuan

- Bagaimana cara organisasi ini bisa menang kompetisi dengan kompetitor

Ada 2 dimensi umum  Strategic Management adalah :

- Merespon terhadap perubahan dari luar (misalnya kebutuhan pasar, persaingan dengan kompetitor, inovasi terbaru)

- Mengalokasikan SDM khusus untuk mengembangkan kompetisi khusus yang tidak dimiliki kompetitor (meriset produk unggulan, inovasi satu - satunya dan menjadi paten)

Ada 4 aktivitas dari Strategic Management adalah :

- Mereview dan mendefinisikan misi organisasi

- Mengeset tujuan jangka panjang (visi)

- Menganalisa dan memformulasikan strategi untuk mencapai tujuan

• Portfolio Management ---> PORTFOLIO adalah sekumpulan produk / layanan / jasa yang dimiliki untuk ditawarkan / dijual. Portfolio terdiri dari dari strategic project yang telah diseleksi prosesnya secara seimbang menurut resiko ke perusahaan dan di setujui oleh manajemen perusahaan

Fungsi dari Portfolio Management adalah :

- Melihat keseluruhan proyek yang telah diseleksi di Strategic Alignment

- Memonitor jumlah SDM dan keahliannya

- Mendorong penggunaan BEST PRACTICES (cara terbaik yang sudah pernah dilakukan atau cara terbaru yang tidak mengulang cara lama yang terbukti kurang bagus)

- Menyeimbangkan proyek yang akan dilakukan memiliki resiko yang diijinkan oleh manajemen perusahaan

- Memperbaiki komunikasi ke semua stakeholder

- Menciptakan perspektif organisasi di luar harapan stakeholder (ke arah yang baik)

- Memperbaiki time manajement projek agar tidak over time

• Project Manajement ---> dalam sebuah proyek dipimpin oleh Project Manager (PM) yang bertugas merencanakan dan membuat  strategi, menjadwalkan, menentukan eksekusi dan membuat proyek sesuai harapan customer. Ada 3 yang jadi fokus utama PM yaitu on Budget, On Schedule atau on performance  

Ada 2 Dimensi Manajemen Proyek yaitu :

1. TECHNICAL

• Scope pekerjaan
• Work Breakdown Schedule (WBS) ---> Gantt Chart, Flow Chart, Schedule
• Alokasi SDM
• Rincian Anggaran
• Laporan pekerjaan

2. SOCIOCULTURAL

• Leadership
• Problem solving
• Teamwork
• Negoisasi
• Politik
• Harapan customer

Karakteristik dari tujuan adalah S.M.A.R.T yaitu

• Specifik ---> target dan sasaran jelas
• Measurable ---> dapat terukur indikator pencapaiannya
• Assignable ---> dapat ditugaskan ke orang sbg penanggung jawab utk diselesaikan
• Realistic  ---> pernyataaan realistis dgn SDM yang tersedia
• Time Related ---> sasaran dapat dicapai oleh waktu

Pendekatan financial untuk mengevaluasi apakah proyek layak dikerjakan atau tidak ada 2 yaitu Payback Period & Rate of Return (ROR) dan Net Present Value (NPV)

1. Payback Period & Rate of Return (ROR) ---> lamanya waktu pengembalian modal / investasi. Semakin kecil nilai berarti waktu penegembalian modal cepat namun kelemahan dari sistem ini adalah tidak memperhatikan nilai uang (inflasi) dari tahun ke tahun. Rate of Return (ROR) adalah laju pengembalian modal / investasi. Semakin besar laju maka semakin baik karena modal akan cepat kembalinya
2. Net Present Value (NPV) --->  penghitungan nilai investasi yang memperhitungkan nilai kenaikan uang dari tahun ke tahun. NPV (+) maka investasi layak diteruskan dan jika NPV (-) maka investasi tidak layak.

PROJECT SCOPE adalah dokumen yang akan di publikasikan yang mendefinisikan semua proses projek tujuan akhirnya.

Project Scope harus :

• To be Achieved
• Specific
• Tangible
• Measurable

Ada 6 Project Scope Checklist yaitu :

1. Project Objective (tujuan / sasaran projek) ---> menentukan tujuan proyek sesuai kebutuhan customer
2. Deliverables (tugas / pembagian kerja)  ---> paket / dokumen hasil studi kelayakan yang berisi analisis berbagai aspek kelayakan seperti list of specification, list pekerjaan, tes dengan software coding,  technical manual untuk membuat prototyp, analisis pasar, analisis organisasi, anlisis biaya & dampak sosial - lingkungannya, schedule pengerjaan
3. Milestone (tolak ukur waktu) ---> digunakan utk memberi tanda jadwal waktu sehingga monitoring dan kontrol proyek lebih terpantau. Milestone dibuat dengan berdasar pada Deliverable
4. Technical Requirement ---> persyaratan teknis dari pekrjaan proyek yang menggambarkan hasil akhir
5. Limit and Exclusion (batasan & pengecualian) ---> LIMIT contohnya menentukan batasan misal transportasi udara ke site dijalankan oleh pihak ketiga, maintenance & repair dilakukan 1 bulan sesudah final inspection. EXCLUSION contohnya software akan diinstalkan namun tidak termasuk training , data dikumpulkan oleh customer bukan contractor
6. Review with Customer ---> berisi scope checklist yang direview dengan customer mengenai : apakah customer memperoleh hasil dari deliverable, apakah proyek dicapai on budget, on timing & on performance (scope), apakah pertanyaan di limit & exclusion terjawab 

Contoh breakdown deliverable :

Contoh Project Scope :

 

Sumber : Project Management : The Managerial Process by Gray and Larson

Statistik Bisnis

Didasarkan dari buku “Complete Business Statistic by Amir Daczel & Jayavel”. Ada berbagai macam dasar statistik yang umum dipelajari & dipakai sejak SMA yaitu :

• Mean : nilai rata - rata dari sebuah data
• Median : nilai tengah dari data yang didapatkan dengan mengurutkan terlebih dahulu  dari terkecil ke terbesar
• Modus : nilai yang keluar terbanyak / memiliki frekuensi terbesar dari semua data
• Range : selisih antara nilai terbesar dengan terkecil
• Interquartile Range :selisih antara upper quartile dengan lower quartile
• Variansi : seperangkat observasi yang ditunjukkan untuk menentukan tingkat keberagaman sebaran data
• Standar Deviasi : pangkat dua dari variansi

Contoh data sebagai berikut :

Sesuai data SET 1 & SET 2 diatas jika dicari data statistiknya adalah

Mean : SET 1 & SET 2 = 6

Median : SET 1 & SET ---> (6+6)/2 = 6

Modus : SET 1 nilai terbanyak = 6 dan SET 2 nilai terbanyak = 6

Jika dilihat dari 3 data tersebut maka data statistik menunjukkan nilai yang sama namun untuk menentukan keberagaman (variability) maka ada 4 yang digunakan yaitu  : Range, Interquartile Range, Variansi dan Standar Deviasi. Variansi dan Standar Deviasi lebih berguna daripada yang lain karena menggunakan informasi yg berisi di semua observasi di data set (sampel) maupun populasi. 

Jika variansi dalam sampel maka simbol adalah “s” dalam populasi ϭ

SKEWNESS DISTRIBUTION adalah pengukuran derajat asimetri dari distribusi frequensi. 

Ada 3 macam Skewness Distribution yaitu :

• Right / Positive Skewed ---> letak mean (rata - rata) di sebelah kanan median (nilai tengah)
• Left / Negative Skewed ---> letak mean (rata - rata) di sebelah kiri median (nilai tengah)
• Symmetric / Zero Skewed ---> mean = median = modus (nilai sama)

Formula statistik di excel bisa dilihat seperti gambar dibawah ini :

Sumber : Complete Business Statistic by Amir Daczel & Jayavel

Manajemen Kualitas di Dunia Industri

- ISO (International Organization for Standardization) berdiri tahun 1987 dan telah di revisi sebanyak 3 kali yaitu tahun 1994, 2000 dan 2008. ISO bermacam - macam seperti : 

• ISO 9000 : memuat tentang dasar dasar dan istilah untuk sistem manajemen mutu 
• ISO 9001 : memuat tentang persyaratan - persyaratan yang dibutuhkan untuk implementasi sistem manajemen mutu
• ISO 9004 : memuat tentang panduan untuk perbaikan kinerja 
• ISO 9011 : memuat tentang panduan dalam kegiatan audit sistem manajemen mutu dan lingkungan 

- ISO yang paling banyak tertera di produk adalah ISO 9001 yang berarti produk yang telah jadi itu menerapkan implementasi sistem manajemen mutu. Produk yang bersertifikat ISO terjamin proses dan mutu nya sehingga kualitas bisa dibilang terstandar. 

- Mutu menurut ISO 9000 : 2000 adalah derajat atau tingkat karakteristik yang melekat pada suatu produk yang mencukupi persyaratan / keinginan. Gambaran kualitas meliputi : penampilan, keandalan, kemudahan penggunaan, awet, harga wajar, mudah dibuang
Dimensi kualitas di Industri Manufactur adalah :

1. Performance : kesesuaian produk dengan fungsi utama nya
2. Feature : ciri khas produk yang membedakan dari produk lain
3. Reliability : kehandalan produk / kemungkinan kerusakan yang rendah
4. Conformance : kesesuaian produk dengan spesifikasi yang telah ditetapkan
5. Durability : ketahanan produk (umur)
6. Serviceability : kemudahan perbaikan / ketersediaan komponen produk
7. Aesthetic : keindahan / daya tarik produk
8. Perception : citra merk dari produk yang membuat konsumen bangga

Dimensi kualitas di Industri Jasa adalah :

1. Communication : hubungan baik antara pelanggan dan pemberi jasa
2. Credibility : kepercayaan dari pelanggan ke pemberi jasa
3. Security : keamanan terhadap jasa yang ditawarkan
4. Knowing the Customer : pemahaman pemberi jasa terhadap kebutuhan pelanggan
5. Tangible : pelayanan dapat diukur atau dibuat standarnya
6. Reliability : konsistensi pemberi jasa untuk melayani pelanggan
7. Responsiveness : tanggapan pemberi jasa terhadap kebutuhan pelanggan
8. Competence : kemampuan yang baik untuk melayani pelanggan
9. Access : kemudahan pemberi jasa untuk dihubungi pelanggan
10. Courtesy : kesopanan, perhatian dan kesamaan pelayanan terhadap para pelanggan

- Manajemen kualitas mengalami evolusi mulai dari : kualitas inspeksi (inspection quality) ---> pengendalian kualitas (quality control) ---> penjaminan kualitas (quality assurance) ---> manajemen kualitas total (total quality management). 

- Total Quality Management adalah sistem manajemen dalam perubahan yang berkelanjutan terdiri dari nilai, teknik dan alat yang bertujuan meningkatkan kepuasan pelanggan dengan mereduksi sejumlah sumber daya.

- Menurut Irianto, 3 Tahap Implementasi Manajemen Kualitas yaitu : 

1. Tahap Inisiasi ---> pemahaman konsep dan prinsip
2. Tahap Adopsi ---> persiapan, perencanaan dan pengembangan misi
3. Tahap Adaptasi ---> monitoring, penyesuaian dan perbaikan 

- Penghargaan dalam peningkatan Manajemen Mutu salah satunya adalah Malcolm Baldrige

 Kriteria penilaiannya adalah :

1. Kepemimpinan
2. Rencana Strategis 
3. Fokus Pelanggan dan Pasar 
4. Informasi dan Analisis 
5. Fokus Sumber Daya Manusia 
6. Manajemen Proses 
7. Hasil Perusahaan 

- 8  Prinsip Manajemen Mutu Landasan Penyusunan ISO 9000 adalah :

1. Fokus pada Pelanggan ---> memahami kebutuhan pelanggan sekarang dan akan datang serta berusaha melebihi harapan pelanggan
2. Kepemimpinan ---> pimpinan menetapkan kesatuan arah dan tujuan serta menciptakan lingkungan agar orang - orang menjadi terlibat penuh dalam mencapai tujuan
3. Keterlibatan Orang ---> orang pada semua tingkat merupakan faktor yang sangat penting dari organisasi 
4. Pendekatan Proses ---> untuk mencapai hasil yang efisien dibutuhkan sejumlah langkah berurutan yang terorganisasi 
5. Pendekatan Sistem pada Manajemen ---> pengidentifikasian, pemahaman dan pengelolaan proses akan mencapai tingkat efektifitas dalam mencapai tujuan 
6. Perbaikan Berkesinambung ---> proses yang berfokus pada upaya terus menerus untuk meningkatkan keefektifan organisasi untuk memenuhi tujuan 
7. Pendekatan Fakta pada Pengambilan Keputusan ---> keputusan efektif berdasar pada analisis data dan informasi untuk menghilangkan akar penyebab masalah 
8. Hubungan yang Saling Menguntungkan dengan Pemasok  

- Tahapan untuk mendapatkan sertifikat ISO

Tahap - tahap untuk mendapatkan sertifikat ISO adalah :

1. Menerapkan Standar yang Telah Ditentukan
2. Mengajukan Sertifikasi
3. Penilaian / Audit oleh Tim Independent
4. Penilaian / Audit oleh Tim Pengawas Pemberi Sertifikat
5. Penerimaan Sertifikat
6. Sertifikasi Ulang jika Masa Berlaku Sudah Habis

Penjelasan diagram diatas diambil dari "Modul Kuliah Manajemen Industri Sistem Manajemen Mutu ISO 9000 by Muh. Ali" adalah :
Mengevaluasi bisnis dan kebutuhan yang menunjang kompetisi di luar (quality, pelayanan, proses dll) sesuai standar ISO. Manajemen berkomitmen untuk melaksanakan segala sumber daya untuk menerapkan standar ISO. Penerapan ini supaya terorganisir dan terencana dengan baik bisa melibatkan konsultan sehingga pihak manajemen dan konsultan akan mengevaluasi prosedur kerja sekarang ini dan memberikan prosedur yang sesuai standar ISO kemudian menentukan tim ISO, tujuan dan target waktu untuk melakukan sertifikasi. Tim ISO yang telah dibentuk dilakukan training khusus mengenai ISO. Setelah tim terbentuk dan cukup pengetahuan tentang ISO kemudian merencanakan quality action dengan mengimplementasi prosedur sesuai standar ISO dan melakukan assesment oleh internal office kemudian assesment oleh tim independen. Melakukan improvement untuk prosedur yang dinilai kurang dari assesment tersebut kemudian mendaftarkan ISO. Tim assesment dari ISO akan melakukan audit dan jika lolos akan terbi sertifikat ISO.

- Metode untuk menerapkan manajemen kualitas salah satunya adalah Shewart Cycle (P-D-C-A)

- Salah satu alat pengendalian kualitas adalah Seven Tools
1. Histogram

 

2. Check Sheet

3. Pareto Chart ---> diambil dari nama penemunya Vilfredo Pareto, Pareto Chart adalah diagram batang dan garis yang berprinsip 80 - 20 yang artinya dalam banyak masalah maka cukup diambil permasalahan yang kumulatifnya terjadinya > 80% yang artinya dari banyak masalah yang ada diambil 20% masalah terbesar yang bisa menyelesaikan 80% persoalan. Dengan Pareto ini, kita bisa memfokuskan ke masalah utama yang menyebabkan kegagalan serius (biasanya diambil 3 teratas), sehingga tidak membuang waktu dan biaya jika dibandingkan dengan menyelesaikan semua masalah (besar & kecil).

Seperti gambar diatas, faktor yang menyebabkan keluhan di rumah sakit ada 10 masalah sehingga dengan Pareto Chart ini, dengan mengambil 3 masalah utama yang teratas diharapkan bisa mengurangi dampak buruk yang serius. Teori ini lebih praktis dibanding semua masalah dari yang besar sampai yang kecil diselesaikan semua.

 

4. Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram / Ishikawa Diagram) ---> penyebab dari kegagalan adalah dari Machine, Material, Method, Measurement, Man Power dan Environment

 

5. Defect Concentration Diagram

6. Scatter Diagram

 

7. Control Chart

 - Untuk menjelaskan lebih mudah suatu alur proses digunakan Flow Chart yang dilambangkan dengan bermacam - macam simbol. Penjelasan simbolnya seperti dibawah ini :

- Rumus yang dipakai di statistik adalah :

Referensi :

[1] http://repository.widyatama.ac.id

[2] http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Modul%208%202011.pdf

[3] http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Modul%209%202011.pdf

[4] http://doc.utwente.nl/50777/1/thesis_Irianto.pdf
[5] Introduction to Statistical Quality Control 6th Edition by Douglas 
[6] http://www.ihquality.com/2016/04/cara-membuat-diagram-pareto-dengan-excel.html 
[7] Quality Management by Peter Mauch

Analisa Oli Pelumas (Tribology) dan Referensi Report

Tribology adalah ilmu teknik yang mempelajari interaksi permukaan bergerak yang didalamnya terdapat fenomena seperti gesekan, pelumasan dan keausan . Dua permukaan atau lebih yang bergerak satu sama lain akan menimbulkan gesekan yang bisa menyebabkan ke ausan logam dan timbul panas sehingga untuk mengatasinya diberi pelumas seperti Oil, Grease, Cooler dll. Di dunia industri, oli pelumas di cek rutin untuk membuat kajian Predictive Maintenance dan peralatan yang digunakan disebut Tribology Oil Analysis.
Oli yang beredar dibagi menjadi 3 yaitu :

• Oli Mineral (mineral base oil) : oli yang berasal dari pengolahan minyak bumi (crude oil), terbagi menjadi 2 yaitu Light Product (gasoline, kerosene, fuel oil, diesel oil) dan Heavy Product (lubricating oil dan wax)
• Oli Sintetis (synthetic base oil) : oli yang berasal dari sintesa kimia yang sudah diatur ketahanan tingkat oksidas, stabilitas kekentalannya, desain molekul, struktur molekul dan dibuat dengan polimerisasi
• Oli Organik (vegetable base oil) : oli yang bersal dari hewan dan tumbuhan

Standar oli yang digunakan diberi kode khusus yaitu standar Eropa ISO-VG (Viscosity Grade) bukan standar Amerika SAE (Society of Automotive Engineers), perbedaannya adalah ISO-VG digunakan untuk oli industri seperti ISO-VG 32, ISO-VG 46 dan ISO-VG 68 sedangkan SAE digunakan untuk Motor Oil dengan range 0W (very low viscosity) sampai 60W (very high viscosity) sedangkan untuk SAE Gear Oil ditetapkan 70W (very low viscosity) sampai 140W (very high viscosity). Dibawah ini adalah Tabel ekivalen antara ISO-VG dan SAE

Menurut literatur "http://www.machinerylubrication.com/Read/213/iso-viscosity-grades" dijelaskan bahwa penggunaan ISO-VG adalah untuk menyamakan persepsi antara standar oil di berbagai negara di Eropa misalnya American Society for Testing and Materials (ASTM), Society for Tribologists and Lubrication Engineers (STLE), British Standards Institute (BSI), and Deutsches Institute for Normung (DIN). Semuas negara yang mempunyai standar sendiri ini membuat kesepakatan di tahun 1975 yang diwadahi oleh The Internatioanal Standards Organization (ISO) untuk menyemakan persepsi sehinggga diberi nama ISO-VG

Gambar 1. Set Oil Analyzer Tribology

Peralatan yang digunakan seperti gambar dibawah ini : 

 

Gambar 2. Spectro LNF

Peralatan tersebut yang menjadi peralatan utama Oil Analysis yang lengkap dan data disajikan dalam Trivektor (Wear ---> gram metal pengotor / partikel keausan seperti ferrous dan logam mineral, Contamination ---> partikel ISO Code, Free Water dan Chemistry ---> TAN, Oxidation, Viscosity) beserta gambar visualisasi dari kontaminan. Untuk lebih jelasnya Trivektor dan kandungannya bisa dilihat di gambar & tabel dibawah ini

 Gambar 3. Spectro Viscosity

Peralatan untuk mengetahui viscosity dari oli yang di analisa dengan temperatur yang digunakan dalam pembacaan yaitu 40 ^oC dan 100 ^oC. Non Engines seperti Gearbox dan Hydraulic Oil di tes menggunakan suhu 40 ^oC sedangkan untuk Transmission dan Engine di tes menggunakan suhu 100 ^oC. Viskositas adalah ketahanan oli terhadap laju aliran (Shear Stress) dalam kondisi tertentu atau dapat diartikan kemampuan laju liquid di kondisi oli yang diberikan.

Gambar 4. Fluid Scan

Digunakan untuk menentukan Oxidation Number, Total Acid Number (TAN) dan Free Water

BACA JUGA :  Pengukuran Laju Aliran Fluida dengan Portable Flowmeter

Dikutip dari : Handbook The Oil Analysis Handbook by "Michael Holloway" bahwa dibawah ini adalah bahan dari peralatan yang mana juga bisa digunakan untuk melihat sumber dari oli yang tercemar logam kontaminan.

Besi (Fe) adalah komponen utama dari semua peralatan. Untuk Wear dan Contamination di Trivektor sebagian besar disebabkan karena unsur ini yang penyebabnya bisa karena gesekan antar material atau oli tercemar oleh kotoran dari luar

Tembaga (Cu) digunakan sebagai elemen campuran karena sifatnya yang mudah dibentuk, memiliki nilai konduktivitas panas dan listrik yang baik sehingga cocok untuk peralatan HE dan Bearing.

Timah (Sn) digunakan untk elemen campuran, biasanya antara tembaga dan timbal untuk Sacrificial Bearing Liner

Alumunium (Al) mempunyai kekuatan yang tinggi dengan berat yang ringan serta tahan korosi karena terdapat lapisan oksida. Pencampuran Al dengan logam tertentu bisa tahan terhadap temperatur tinggi

 Krom (Cr) adalah material yang mempunyai kekerasan tinggi dan juga tahan korosi

Timbal (Pb) adalah logam lunak yang banyak digunakan untuk Sacrificial Wear Surfaces seperti Journal Bearing

Silica (Si) ditemukan banyak dan umum di oli yang terpakai, berasal dari pasir bahan dasar pembuatan logam yaitu pasir kuarsa  dan keberadaan di oli disebabkan karena logam terkikis sehingga bahan dasar logam terlarut

Perak (Ag) adalah bahan terbaik untuk Bearing Plate karena minimum gesekan. Cocok untuk melawan korosi karena penambahan senyawa Seng (Zn)

 Menurut Handbook Clean Oil Guide "Svendborg : Denmark" bahwa air berbahaya untuk oli karena :

• Menurunkan viskositas oli karena viskositas air lebih rendah dari oli
• Titik air jika berada di peralatan tekanan tinggi menyebabkan Pitting dan Cavitation
• Free Hydrogen dari air akan bermigrasi ke komponen mesin sehingga menyebabkan kerapuhan logam dan bisa menyebabkan patah
• Air dikatakan sebagai katalis terdegradasinya oli dengan kecenderungan membentuk endapan
• Air menyebabkan oli rusak seperti penguapan zat additive di dalamnya serta oli teroksidasi
• Mengurangi ketebalan lapisan pelumas
• Standar free water yang diijinkan sebagai kontaminan adalah 0,1 % atau 1000 ppm atau 1000 mg / L menurut ASTM D4378 

 

 BACA JUGA : Vibrasi Pada Rotating Equipment dan Analisanya

Standar ukuran kontaminan oleh partikel menggunakan NAS 1638 atau ISO Code 4406. NAS 1638 digunakan untuk standar komponen aerospace dan banyak juga diaplikasikan di industri serta penggunaannya dengan 1 digit, namun sekarang mulai banyak yang tidak memakai standar ini dan beralih ke ISO Code 4406 seperti tabel dibawah karena penggunaan yang sederhana dan memakai 3 digit.

Penghitungan jumlah partikel kontaminan di oli ditunjukkan seperti tabel diatas. Mengacu pada ISO 4406 bahwa penyebutan ISO Code Range dipergunakan untuk memudahkan penamaan banyaknya kandungan partikel dan biasanya penulisannya dalam bentuk X/Y/Z sebagai contoh ISO Code Standar adalah :
ISO > 4 = .....; ISO > 6 = ..... dan ISO > 14 = ..... artinya  untuk "4" ---> ukuran partikel > 4 mikron; "6" ---> ukuran partikel > 6 mikron dan "14" ---> ukuran partikel > 14 mikron. Penggunaan standar 4/6/14 ini karena menurut penelitian ukuran di range tersebutlah yang berpotensi menyebabkan kerusakan dua permukaan yang bergerak walau dilapisi full pelumasan. Contoh pembacaan di peralatan adalah jumlah partikel 18/12/10 dan jika diartikan  seperti berikut :

ISO > 4 = 18 (partikel dengan ukuran > 4 mikron di sampel per 1 mL oli berjumlah antara 1300 sd 2500)
ISO > 6 = 12 (partikel dengan ukuran > 6 mikron di sampel per 1 mL oli berjumlah antara 20 sd 40)
ISO > 14 = 10 (partikel dengan ukuran > 14 mikron di sampel per 1 mL oli berjumlah antara 5 sd 10)
Konversi jumlah partikel dengan nilai 18/12/10 sesuai tabel ISO Codes diatas.

Menurut standar ISO Codes diatas terdapat bermacam - macam standar yang dipakai untuk Oil Analysis tergantung dari pelumasan untuk apa oli itu. Standar umum yang dipakai di pembangkitan (PLTU) adalah memakai 20/18/15 mengacu ke kedua tabel diatas.

 

Menurut Handbook The Oil Analysis Handbook by "Michael Holloway" bahwa TAN Number digunakan untuk oli Hydraulic, Gear dan Compressor sedangkan TBN digunakan untuk Engine Oil. TAN Number akan bertambah seiring beroperasinya peralatan sedangkan TBN kebalikannya yaitu semakin berkurang karena TBN menyatakan jumlah dari alkali di oli yang ternetralisir oleh TAN.

Menurut Handbook Clean Oil Guide "Svendborg : Denmark" bahwa sumber  Kontaminan Asam  oli berasal dari produk degradasi oli dan hydrolisis Ester Based Fluid di oli. TAN adalah jumlah KOH (dalam mg) yang digunakan untuk menetralisir oli (per 1 gram). TAN yang diijinkan adalah untuk Fresh Oil (0,5 mg KOH/g), Alert (1 mg KOH/g), Alarm (1,5 mg KOH/g). Acid bisa diturunkan dengan cara netralisasi katalis menggunakan Ion Exchange Resin atau Alumunium Oxide. Total Base Number (TBN) digunakan untuk oli pembakaran (misal mesin 2 tak) karena di oli terdapat additive (Detergent dan Dispersant). TBN standar adalah Fresh Oil (pengurangan sebesar 50 %) dan Alarm (pengurangan sebesar 70 %)

Namun sesuai ASTM D974 untuk standar TAN adalah penambahan (+) 0,3 sd (+) 0,4 mg KOH/g sedangkan untuk viscositas yaitu perubahan sebesar 15 % adalah Alarm

Dari Handbook "How to Read an Oil Analysis Report by Jim Fitch" didapatkan data sebagai berikut :

Dari Tabel diatas dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Jika terdapat Perubahan Rantai Molekul Kimia Oli maka Pengurangan Viskositas disebabkan oleh panas operasi, gesekan fluida dan hidrolisis sedangkan Penambahan Viskositas disebabkan oleh oksidasi, polimerisasi, pembentukan carbon dan oksida yang tidak terlarut serta penguapan oli
2. Jika terdapat Penambahan Kontaminan di Oli (Kontaminasi) maka Pengurangan Viskositas disebabkan oleh bahan bakar mesin, pendingin mesin / pelumas dan aditif oli sedangkan Penambahan Viskositas disebabkan oleh emulsi air, udara yang terikut dan zat anti beku di oli

 

BACA JUGA : Analisa Kerak Tube Boiler & Condenser

 

Untuk Warning Alarm menurut Handbook Oil Analysis Handbook for Predictive Equipment Maintenance by "Yuegang Zhao" adalah sebagai berikut :

Dari alarm standar peralatan Oil Analysis type Spectro LNF didapatkan data sebagai berikut :

• Alarm untuk Bearing  

•  Alarm untuk Compressor

•  Alarm untuk Engine

• Alarm untuk Fan

•  Alarm untuk Gear

• Alarm untuk Generator

•  Alarm untuk Hydraulic

•  Alarm untuk Motor

•  Alarm untuk Pump

•  Alarm untuk Turbine

Dari Handbook "The Oil Analysis Handbook by "Michael Holloway" didapatkan data sebagai berikut :

Tabel diatas bisa menjadi acuan di Report Oil Analysis dalam pembatasan kondisi "Alert (peringatan) dan Alarm (bahaya)"

Interpretasi dari Oil Analysisi menurut Handbook "Technical Training Guide Turbine Oil Condition Monitoring by Exxon Mobil Corp" sebagai berikut :

Sesuai data diatas "Interpretasi Oil Analysis" :
1. Viskositas Rendah 

• Oli penambah yang digunakan tidak sesuai spek existing (kemungkinan viskositas rendah) ---> terjadi peningkatan temperatur bearing
• Terlalu besar gesekan mekanik di peralatan
• Terkontaminasi solvent tertentu yang membuat viskositas terdegradasi
• Temperatur berlebih di peralatan sehingga mempengaruhi oli
• Packing sampel dari lapangan ke laboratorium jelek
• Bahan bakar ikut terlarut ke oli karena kebocoran Sealing ---> temperatur minyak naik
• Terkontaminasi air (karena air memiliki viskositas rendah maka jika bercampur viskositas oli akan turun) ---> terjadi emulsi dan berbusa
• Oli terhidrolisis

2. Viskositas Tinggi

• Oli penambah yang digunakan berviskositas lebih tinggi dari existing
• Oksidasi yang berlebih (tidak terlarut)
• Interval drain oli terlalu panjang
• Pengaruh kontaminan yang menyebabkan jelaga / endapan lumpur di Oil Tank
• Packing sampel dari lapangan ke laboratorium jelek
• Polimerisasi
• Pembentukan rantai karbon
• Penguapan oli
• Pembakaran mesin yang tidak sempurna
• Kebocoran gasket / sealing 
• Kontaminasi udara luar ---> temperatur naik dan kavitasi

3. TAN Tinggi

• Tingginya oksidasi
• Oli tidak sesuai spek peralatan
• Kontaminasi udara luar
• Pengaruh cara pengetesan yang berbeda (alat, metode dan orang)
• Overheating sehingga oli terdegradasi
• Kandungan sulphur di oli tinggi atau tercemar sulphur dari bahan bakar

4. TBN Rendah

• Kegagalan dispersant ---> timbulnya deposit

5. Kontaminasi Air 

• Kondensasi dari udara luar yang terperangkap di Oil Tank menyebabkan oksidasi
  
• Kebocoran Oil Cooler (Heat Exchanger)
• Kebocoran Steam 
• Exhaust Blower / Vapor Extractor untuk membuang uap air di Oil Tank tidak berfungsi 
• Packing sampel dari lapangan ke laboratorium jelek
• Temperatur operasi turun yang menyebabkan air terlarut dan berubah menjadi Free Water 
• Oil Conditioner tidak bekerja normal

6. Tercemar Logam

• Packing sampel dari lapangan ke laboratorium jelek
• Oli tidak sesuai spek peralatan
• Sealing bocor
• Komponen campuran logam reaktif terhadap oli 
• Kontaminan dari luar
• Gesekan antar part tinggi

7. Jumlah Partikel di Oli Tinggi

• Sampel yang tidak akurat
• Filtrasi di peralatan tidak berfungsi dengan baik
• Tanki kotor 
• Prosedur penambahan oli yang salah
• Kebocoran seal

BACA JUGA : Analisa Sistem Koagulasi-Flokulasi-Sedimentasi di PLTU dengan Jar Test

Tata cara penempatan sampling yang benar dikutip dari "Clean Oil Guide Svendborg : Denmark" bahwa secara umum kasusnya ada 3 seperti gambar berikut :

Jika bentuk pipa adalah lingkaran maka penempatan drain sampling harus dari atas untuk bisa mewakili dari oli secara keseluruhan karena posisi dari atas adalah tempat efektif disebabkan oleh peristiwa turbulensi oli (oli akan tercampur heterogen).

Jika drain adalah disamping oil tank maka tinggi dari titik sampling minimal 10 cm (4 inch) dari dasar tank. Ini bertujuan untuk menghindari drain sedimen atau air yang berat jenisnya besar yang tidak tersirkulasi di sistem.

Jika sampling drain oli seperti gambar diatas maka patut dipertanyakan mengenai ketinggian pipa tersebut di tangki karena jika terlalu pendek maka sampel yang terambil sebagaian besar adalah sedimen atau air (karena berat jenis lebih besar).

Syarat Oli bisa diambil untuk analisa adalah :

• Unit sedang dioperasikan (sehingga ada sirkulasi, ada panas dan reaksi kimia - fisika di dalam sistem)
• Jika unit tidak dioperasikan maka sampling oli tidak bisa mewakili untuk analisa
• Unit yang tidak beroperasi jika ingin dianalisa olinya harus disirkulasikan terlebih dahulu selama minimal 30 menit (referensi : Clean Oil Guide Svendborg : Denmark)
• Sampel yang diambil harus dalah keadaan hangat atau panas

Ada 2 cara pengambilan sampel oli yang benar yaitu :
1. Jika Drain Sampling Oli Tersedia, langkah - langkahnya adalah :

• Bersihkan mulut pipa dari debu / kerak pengotor yang memungkinkan bisa masuk ke wadah sampel
• Jika line sampling berupa pipa, tentunya ada titik mati (tempat dimana oli tersisa karena terperangkap di sistem dan tidak ikut sirkulasi di tank) maka flushing dulu kira - kira 1L untuk membuang endapan & oli di titik mati

• Wadah sampel oli yang dibenarkan adalah yang berwarna bening jika dilihat dari luar (oli tembus pandang dari luar) seperti gambar diatas. Ini untuk memudahkan identifikasi oli secara fisik karena Keakuratan Hasil Analisa didorong oleh : pengambilan sampel yang benar, identifikasi sifat fisik sebelum analisa, pengoperasian alat tribology analyzer dan analisa yang sesuai standarnya.
• Bersihkan wadah sampling dengan sedikit oli yang akan diambil (taruh dalam wadah, kocok dan buang)
• Drain langsung seketika tutup botol terbuka (untuk menghindari kontaminan dari luar (debu, udara, kerak, kelembaban), jangan pernah membersihkan mulut botol saat drain
• Isi oli adalah 75 % sd 80 % dari wadah kemudian langsung tutup rapat dan baru mulut botol boleh dibersihkan

•  Jangan lupa memberi label pada oli (tanggal pengambilan, jenis oli dan nama peralatan yang diambil olinya) karena efektif oil analysis adalah 1 x 24 jam dan maksimal 3 x 24 jam

2. Jika Sampling Oli menggunakan Vacuum Pump, langkah - langkahnya adalah :

• Pasang slang baru untuk pengambilan jenis oli baru. Efektifnya untuk 1 jenis oli maka selang harus baru (sesuai rekomendasi di Clean Oil Guide Svendborg : Denmark)
• Untuk banyak kasus, sulit dalam pengadaan slang dan sangat terbatas apalagi di luar Jawa maka slang bisa tetap dipakai namun slang harus dicuci dengan oli yang akan dianalisa sebanyak 5x dengan per pencucian harus dihembuskan udara tekan yang kuat 9misalnya kompressor atau pompa manual)

• Memasang wadah ke Vacuum Pump dan mengisi oli 75 % sd 80 % dari keseluruhan wadah kemudian menutupnya dan jangan lupa memberi label seperti intruksi yang sudah dijelaskan diatas.

Referensi :

[1] The Oil Analysis Handbook by "Michael Holloway"
[2] Clean Oil Guide "Svendborg : Denmark"
[3] How to Read an Oil Analysis Report by Jim Fitch
[4] http://www.engineeringtoolbox.com/iso-vg-grade-d_1206.html 
[5] http://www.machinerylubrication.com/Read/213/iso-viscosity-grades
[6] Oil Analysis Handbook for Predictive Equipment Maintenance by "Yuegang Zhao"
[7] Technical Training Guide Turbine Oil Condition Monitoring by "Exxon Mobil Corp" 
[8] http://royalpurpleindustrial.com
[9] http://www.mobilehydraulictips.com/understanding-iso-4406/
[10] http://www.parker.com/Literature/Hydraulic

ARTIKEL TERKAIT :
1. Fuel System PLTU
2. Lubricating & Sealing System PLTU
3. Istilah Mirip tapi Tidak Sama Artinya di Teknik Kimia (2 of 2)